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模具设计在DMC、SMC成型过程中起什么样的作用

2017-03-27 18:27:12 无锡帝安斯电气科技有限公司 阅读

目前DMC、SMC的成型方法,主要是压缩成型和传递成型。虽然两者所采用的模具结构基本相同,但要注意在成型时材料流动的不同点。

(1)压缩成型采用的模具通常用半溢式为最理想,因为这种模成型压力小,模塑料有很好的流动性,能很好地排除料中的空气,溢流式模虽然能排气,但溢料严重。不溢式模则难以排气。

(2)采用横披缝能使制品表面不被损伤,但横披缝宽度尺寸要小些(约1.5~4.5mm为宜)见图1。

模具设计在DMC、SMC成型过程中起什么样的作用

横披缝面积如果太大,而DMC、SMC固化速度快,有时会在闭模速度慢的情况下部分提前固化。这时即使施加较大的压力,也难以使模具完成闭合,因为压力都施加在横披缝面上。制品尺寸不符合要求。另外,上下模横披缝对碰间隙以0.05~0.08mm为好。横披缝面设立在制品周围,上下面不直接对碰。制品脱模时四周表面也不会损伤。否则,模具容易损伤。

(3)DMC、SMC在固化时不生成小分子气体。模塑料(含玻纤乱团状)中存在空气,这些空气需在压制过程中排除,不然就会使制品表面产生鼓起和表面云雾及气孔。模塑料压制压力小(5~10MPa),闭模要快,成型速度也快。为此在模具的分型面上需要增设排气槽。当然模具的合理间隙和结构可起到排气作用。有时间隙不够,就需要在制品流动距离最长的分型面上开设宽5~10mm,深0.1~0.3mm的排气槽。不能设置排气槽的部位,可采用排气孔配合真空泵在压制时抽真空,这种方法除排气外,还起到导向填模作用。

(4)模具脱模斜度最小1°以上是必要的。DMC、SMC的成型收缩率比较小,一般在0.1%~0.3%左右,而且与金属的粘结性较强,为此合理脱模的斜度是必要的。

(5)注意模具型面的光洁度。收缩率小的DMC、SMC模塑料,对模具型面的光洁度要求较高,否则将影响制品脱模,特别是纵向型面,一定要光滑,而且型面需要镀铬,才能解决粘模与脱模问题。

(6)顶棒与孔配合要精密,顶棒直径尽可能大。因为DMC、SMC模塑料在压制过程中,流动性极好,料会从顶棒与孔的间隙中导入,如果大量的导入,会使顶出困难,甚至顶棒拉断或顶弯;如配合精密就能尽量减少这种现象。另外,DMC、SMC热态强度要差些,如果顶棒直径太小,会产生制品顶穿和顶棒变形现象。

(7)垂直压制平面、模具型面可采用喷砂表面。这是因为DMC、SMC模塑料表面极易产生制品成型后收缩而引导起的波纹,如采取喷砂表面就可解决这种不美观现象。

(8)采用传递成型和注射成型的时候,浇口要比通常大些。如果浇口小而薄的话,DMC、SMC中的玻璃纤维在传递过程中经细小浇口的磨擦会拆断,制品机械强度下降,所以它的浇口面积通常是粉状酚醛传递注射成型模具浇口面积的2倍左右,国内外的经验公式为:A=0.5xW 式中:A为浇口面积(mm²),W为制品重量(g)。

(9)模框可以缩小,加料腔可以放低,直到不需要加料腔。由于DMC、SMC的成型压力低,内压力就低,单位压制压力只有酚醛的1/10~1/5左右,所以模框就可相应缩小,再加上它以团状形式放在凸模型芯上,凹模下压,这样就可以不用加料腔。



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